Typowe problemy z wykończeniem cholewek butów ogólnie można podzielić na następujące kategorie.
1. Problem z rozpuszczalnikiem
W produkcji obuwia powszechnie stosowanymi rozpuszczalnikami są głównie toluen i aceton. Warstwa powłoki po zetknięciu się z rozpuszczalnikiem częściowo pęcznieje i mięknie, a następnie rozpuszcza się i odpada. Zwykle dzieje się to w przedniej i tylnej części. Rozwiązanie:
(1) Jako środek błonotwórczy wybierz usieciowaną lub modyfikowaną żywicą epoksydową żywicę poliuretanową lub akrylową. Ten rodzaj żywicy ma dobrą odporność na rozpuszczalniki.
(2) Wdrożyć obróbkę wypełniającą na sucho, aby zwiększyć odporność warstwy powłoki na rozpuszczalniki.
(3) Odpowiednio zwiększ ilość kleju białkowego w cieczy powlekającej, aby zwiększyć odporność na głębokie rozpuszczalniki.
(4) Środek sieciujący w sprayu do utwardzania i sieciowania.
2. Tarcie na mokro i wodoodporność
Tarcie na mokro i wodoodporność to bardzo ważne wskaźniki cholewki. Nosząc skórzane buty często napotykasz środowisko wodne, dlatego często napotykasz problemy z tarciem na mokro i wodoodpornością. Głównymi przyczynami braku tarcia na mokro i wodoodporności są:
(1) Górna warstwa powłoki jest wrażliwa na wodę. Rozwiązaniem jest zastosowanie powłoki nawierzchniowej lub wodoodpornego rozjaśniacza w sprayu. Podczas nakładania powłoki wierzchniej, jeśli używana jest kazeina, do jej utrwalenia można użyć formaldehydu; dodanie niewielkiej ilości związków zawierających krzem do cieczy powłoki wierzchniej może również zwiększyć jej wodoodporność.
(2) W cieczy powłokowej zastosowano nadmierną ilość substancji wrażliwych na wodę, takich jak środki powierzchniowo czynne i żywice o słabej wodoodporności. Rozwiązaniem jest unikanie stosowania nadmiernej ilości środków powierzchniowo czynnych i wybieranie żywic o lepszej wodoodporności.
(3) Temperatura i ciśnienie płyty dociskowej są zbyt wysokie, a środkowy środek powlekający nie jest całkowicie przyczepiony. Rozwiązaniem jest uniknięcie stosowania nadmiernej ilości środków woskowych i związków zawierających krzem podczas powlekania środkowego oraz zmniejszenie temperatury i ciśnienia płyty dociskowej.
(4) Stosuje się pigmenty i barwniki organiczne. Wybrane pigmenty powinny charakteryzować się dobrą przepuszczalnością; w formule górnej powłoki należy unikać stosowania nadmiernych barwników.
3. Problemy z tarciem suchym i ścieraniem
Podczas pocierania skórzanej powierzchni suchą szmatką kolor skórzanej powierzchni zostanie wytarty, co wskazuje, że odporność tej skóry na tarcie na sucho nie jest dobra. Podczas chodzenia spodnie często ocierają się o podeszwy butów, powodując wycieranie się powłoki znajdującej się na powierzchni butów, a kolory przodu i tyłu są niespójne. Istnieje kilka przyczyn tego zjawiska:
(1) Warstwa powłoki jest zbyt miękka. Rozwiązaniem jest stosowanie coraz twardszego środka powłokowego podczas powlekania od warstwy dolnej do warstwy górnej.
(2) Pigment nie przylega całkowicie lub przyczepność jest zbyt słaba, ponieważ udział pigmentu w powłoce jest zbyt duży. Rozwiązaniem jest zwiększenie proporcji żywicy i użycie penetranta.
(3) Pory na powierzchni skóry są zbyt otwarte i brakuje im odporności na zużycie. Rozwiązaniem jest zastosowanie suchej obróbki wypełniającej, która zwiększa odporność skóry na zużycie i wzmacnia utrwalenie cieczy powłokowej.
4. Problem pękania skóry
Na obszarach o suchym i zimnym klimacie często spotyka się pękanie skóry. Można to znacznie poprawić poprzez technologię ponownego zwilżania (ponowne zwilżenie skóry przed ostatnim rozciągnięciem). Obecnie dostępny jest specjalny sprzęt do ponownego nawilżania.
Głównymi przyczynami pękania skóry są:
(1) Warstwa licowa cholewki jest zbyt krucha. Powodem jest niewłaściwa neutralizacja, skutkująca nierównomiernym wnikaniem dogarbatora i nadmiernym związaniem warstwy ziaren. Rozwiązaniem jest przeprojektowanie formuły pola wodnego.
(2) Wierzchnia skóra jest luźna i niższej jakości. Rozwiązaniem jest osuszenie luźnej skóry i dodanie do żywicy wypełniającej odrobiny oleju, tak aby wypełniona skóra nie była zbyt twarda i nie powodowała pękania cholewki podczas noszenia. Mocno wypełnionej skóry nie należy pozostawiać zbyt długo i nie należy jej przeszlifowywać.
(3) Powłoka bazowa jest zbyt twarda. Żywica podkładowa została źle dobrana lub jej ilość jest niewystarczająca. Rozwiązaniem jest zwiększenie udziału miękkiej żywicy w formule powłoki bazowej.
5. Problem z pęknięciem
Kiedy skóra jest mocno zgięta lub rozciągnięta, kolor czasami staje się jaśniejszy, co zwykle nazywa się astygmatyzmem. W ciężkich przypadkach warstwa powłoki może pęknąć, co zwykle nazywa się pęknięciem. Jest to powszechny problem.
Główne powody to:
(1) Elastyczność skóry jest zbyt duża (wydłużenie cholewki nie może być większe niż 30%), natomiast wydłużenie powłoki jest zbyt małe. Rozwiązaniem jest takie dostosowanie receptury, aby wydłużenie powłoki było zbliżone do wydłużenia skóry.
(2) Powłoka bazowa jest zbyt twarda, a powłoka wierzchnia jest zbyt twarda. Rozwiązaniem jest zwiększenie ilości miękkiej żywicy, zwiększenie ilości środka błonotwórczego oraz zmniejszenie ilości twardej żywicy i pasty pigmentowej.
(3) Warstwa powłoki jest zbyt cienka, a górna warstwa tłustego lakieru jest natryskiwana zbyt mocno, co powoduje uszkodzenie warstwy powłoki. Aby rozwiązać problem odporności powłoki na ścieranie na mokro, niektóre fabryki natryskują nadmiar tłustego lakieru. Po rozwiązaniu problemu odporności na tarcie na mokro pojawia się problem pękania. Dlatego należy zwrócić uwagę na równowagę procesu.
6. Problem zrzucania gnojowicy
Skóra cholewki obuwia podczas użytkowania musi ulegać bardzo złożonym zmianom środowiskowym. Jeżeli powłoka nie jest mocno przyklejona, z powłoki często będzie się wydzielać zawiesina. W ciężkich przypadkach nastąpi rozwarstwienie, na które należy zwrócić szczególną uwagę. Główne powody to:
(1) W powłoce dolnej wybrana żywica ma słabą przyczepność. Rozwiązaniem jest zwiększenie udziału żywicy klejącej w formule podłoża. Przyczepność żywicy zależy od jej właściwości chemicznych i wielkości zdyspergowanych cząstek emulsji. Po określeniu struktury chemicznej żywicy przyczepność jest silniejsza, gdy cząstki emulsji są drobniejsze.
(2) Niewystarczająca ilość powłoki. Jeśli podczas powlekania ilość powłoki jest niewystarczająca, żywica nie może wniknąć w powierzchnię skóry w krótkim czasie i nie może w pełni stykać się ze skórą, trwałość powłoki zostanie znacznie zmniejszona. Na tym etapie należy odpowiednio dostosować operację, aby zapewnić wystarczającą ilość powłoki. Stosowanie powlekania pędzlem zamiast natryskiwania może wydłużyć czas penetracji żywicy i obszar przyczepności środka powłokowego do skóry.
(3) Wpływ stanu wykroju skórzanego na trwałość przyczepności powłoki. Jeśli absorpcja wody przez półwyrób skórzany jest bardzo słaba lub na powierzchni skóry znajduje się olej i kurz, żywica nie może wniknąć w powierzchnię skóry, tak jak to konieczne, więc przyczepność jest niewystarczająca. W tym czasie powierzchnię skóry należy odpowiednio zabezpieczyć, aby zwiększyć jej wchłanianie wody, na przykład przeprowadzić operację czyszczenia powierzchni lub dodać do preparatu środek wyrównujący lub penetrant.
(4) W recepturze powłoki stosunek żywicy, dodatków i pigmentów jest nieodpowiedni. Rozwiązaniem jest dostosowanie rodzaju i ilości żywicy oraz dodatków oraz zmniejszenie ilości wosku i wypełniacza.
7. Problemy z odpornością na ciepło i ciśnienie
Skóra wierzchnia używana do produkcji obuwia formowanego i formowanego wtryskowo musi być odporna na ciepło i ciśnienie. Ogólnie rzecz biorąc, fabryki obuwia często stosują prasowanie w wysokiej temperaturze w celu wyprasowania zmarszczek na powierzchni skóry, powodując, że niektóre barwniki lub powłoki organiczne w powłoce stają się czarne, a nawet stają się lepkie i odpadają.
Główne powody to:
(1) Termoplastyczność cieczy wykończeniowej jest zbyt wysoka. Rozwiązaniem jest dostosowanie receptury i zwiększenie ilości kazeiny.
(2) Brak smarowności. Rozwiązaniem jest dodanie nieco twardszego wosku i środka zapewniającego gładkość, aby poprawić smarowność skóry.
(3) Barwniki i powłoki organiczne są wrażliwe na ciepło. Rozwiązaniem jest wybór materiałów, które są mniej wrażliwe na ciepło i nie blakną.
8. Problem z oporem na światło
Po pewnym czasie powierzchnia skóry staje się ciemniejsza i żółta, przez co nie nadaje się do użytku. Powody są następujące:
(1) Odbarwienie korpusu skórzanego spowodowane jest odbarwieniem olejów, garbników roślinnych lub garbników syntetycznych. Odporność na światło jasnej skóry jest bardzo ważnym wskaźnikiem, dlatego należy wybierać oleje i garbniki o dobrej odporności na światło.
(2) Odbarwienie powłoki. Rozwiązaniem jest to, że w przypadku cholewek o wysokich wymaganiach dotyczących odporności na światło nie należy stosować żywicy butadienowej, aromatycznej żywicy poliuretanowej i lakieru nitrocelulozowego, lecz stosuje się żywice, pigmenty, wodę barwiącą i lakier o lepszej odporności na światło.
9. Problem odporności na zimno (odporność na warunki atmosferyczne).
Słaba odporność na zimno objawia się głównie pękaniem powłoki pod wpływem niskiej temperatury. Główne powody to:
(1) W niskich temperaturach powłoka traci miękkość. Należy stosować żywice o lepszej odporności na zimno, takie jak poliuretan i butadien, a także zmniejszyć ilość materiałów błonotwórczych o słabej odporności na zimno, takich jak żywica akrylowa i kazeina.
(2) Udział żywicy w recepturze powłoki jest zbyt niski. Rozwiązaniem jest zwiększenie ilości żywicy.
(3) Odporność na zimno górnego lakieru jest słaba. Aby poprawić odporność skóry na zimno, można zastosować specjalny lakier lub lakier, natomiast lakier nitrocelulozowy ma słabą odporność na zimno.
Bardzo trudno jest sformułować fizyczne wskaźniki wydajności cholewek i nierealistyczne jest wymaganie od fabryk obuwia, aby dokonywały zakupów wyłącznie według wskaźników fizycznych i chemicznych określonych przez państwo lub przedsiębiorstwa. Fabryki obuwia z reguły sprawdzają skóry według niestandardowych metod, dlatego nie można izolować produkcji skór wierzchnich. Aby móc prowadzić kontrolę naukową podczas przetwarzania, konieczne jest lepsze zrozumienie podstawowych wymagań procesu produkcji i noszenia obuwia.
Czas publikacji: 11 maja 2024 r