Metoda kalandrowania podłóg z PVC to wydajny i ciągły proces produkcyjny, szczególnie odpowiedni do produkcji jednorodnych i przepuszczalnych arkuszy strukturalnych (takich jak komercyjne jednorodne, przepuszczalne wykładziny podłogowe). Jej istotą jest uplastycznienie stopionego PVC w jednorodną, cienką warstwę za pomocą wielowalcowego kalandra, a następnie schłodzenie jej do odpowiedniego kształtu. Poniżej przedstawiono szczegółowe kroki i kluczowe punkty kontroli technicznej:
I. Proces kalandrowania
Wstępna obróbka surowców > Mieszanie na gorąco z dużą prędkością, chłodzenie i mieszanie na zimno, mieszanie wewnętrzne i uplastycznianie, mieszanie otwarte i podawanie
Kalandrowanie czterowalcowe, tłoczenie/laminowanie, chłodzenie i kształtowanie, przycinanie i nawijanie
II. Operacja krok po kroku. Kluczowe punkty i parametry techniczne
1. Wstępna obróbka i mieszanie surowców
Skład formuły (przykład): - żywica PVC (typ S-70) 100 części, - plastyfikator (DINP/ester przyjazny dla środowiska) 40-60 części, - wypełniacz węglanem wapnia (1250 mesh) 50-80 części, - stabilizator cieplny (kompozyt cynkowo-wapniowy) 3-5 części, - środek smarny (kwas stearynowy) 0,5-1 część, - pigment (dwutlenek tytanu/nieorganiczny proszek barwiący) 2-10 części
Proces mieszania*:
Mieszanie na gorąco: Mieszalnik wysokoobrotowy (≥1000 obr./min), podgrzanie do 120°C (10–15 minut), aby umożliwić PVC wchłonięcie plastyfikatora; Mieszanie na zimno: Szybkie schłodzenie do temperatury poniżej 40°C (aby zapobiec powstawaniu grudek), czas mieszania na zimno ≤ 8 minut.
2. Plastyfikowanie i podawanie
- Mieszalnik wewnętrzny: Temperatura 160-170°C, Ciśnienie 12-15 MPa, Czas 4-6 minut → Formowanie jednorodnej masy gumowej;
Mieszalnik otwarty: Temperatura podwójnego wałka 165±5°C, Odstęp między wałkami 3-5 mm → Pocięte na paski w celu ciągłego podawania do kalandra.
3. Kalandrowanie czterowalcowe (proces podstawowy)
- Kluczowe techniki:
- Współczynnik prędkości wałka: 1#:2#:3#:4# = 1:1,1:1,05:1,0 (aby zapobiec gromadzeniu się materiału);
- Kompensacja wysokości środkowej: Wałek 2 został zaprojektowany z wypukłością o grubości 0,02-0,05 mm, aby kompensować odkształcenia termiczne spowodowane zginaniem. 4. Obróbka powierzchni i laminowanie
Tłoczenie: Wałek tłoczący (silikon/stal) o temperaturze 140-150°C, nacisku 0,5-1,0 MPa, prędkości dopasowanej do linii kalandrującej;
Laminowanie podłoża (opcjonalnie): Mata z włókna szklanego/tkanina włókninowa, podgrzana wstępnie (100°C), jest laminowana roztopionym PVC na wałku nr 3 w celu zwiększenia stabilności wymiarowej.
5. Chłodzenie i kształtowanie
Temperatura wałka chłodzącego trzystopniowego:
Kontrola naciągu: Naciąg 10-15 N/mm² (aby zapobiec kurczeniu się na zimno i odkształcaniu).
6. Przycinanie i nawijanie
- Pomiar grubości laserem online: informacje zwrotne w czasie rzeczywistym dostosowują szczelinę między rolkami (dokładność ±0,01 mm);
- Automatyczne przycinanie: Szerokość ścinków ≤ 20 mm, poddawane recyklingowi i peletyzowane w celu ponownego użycia;
- Nawijanie: Nawijanie ze stałym naciągiem, średnica rolki Φ800-1200 mm. III. Trudności procesowe i rozwiązania
1. Nierównomierna grubość. Przyczyna: Wahania temperatury wałka > ±2°C. Rozwiązanie: Zamknięta pętla regulacji temperatury oleju termicznego + chłodzenie wałka za pomocą otworów.
2. Gaz powierzchniowy. Przyczyna: Niewystarczające mieszanie i odgazowywanie. Rozwiązanie: Podciśnienie w mieszalniku wewnętrznym (-0,08 MPa).
3. Pęknięcia krawędzi. Przyczyna: Nadmierne chłodzenie/nadmierne napięcie. Rozwiązanie: Zmniejsz intensywność chłodzenia frontowego i dodaj strefę powolnego chłodzenia.
4. Matryca. Przyczyna: Niewystarczające ciśnienie wałka wytłaczającego. Rozwiązanie: Zwiększyć ciśnienie hydrauliczne do 1,2 MPa i wyczyścić powierzchnię wałka.
IV. Procesy przyjazne dla środowiska i ulepszone pod względem wydajności
1. Wymiana stabilizatora bezołowiowego:
- Stabilizator kompozytu wapniowo-cynkowego + synergetyk β-diketonu → Zaliczony test migracji zgodnie z normą EN 14372;
2. Przyjazny dla środowiska plastyfikator:
- DINP (ftalan diizononylu) → 1,2-dikarboksylan cykloheksanu (Ecoflex®) Zmniejsza ekotoksyczność.
3. Recykling odpadów:
- Kruszenie złomu → Mieszanie z nowym materiałem w proporcji ≤30% → Stosowane w produkcji warstwy podstawowej.
V. Kalandrowanie kontra wytłaczanie (porównanie zastosowań)
Struktura produktu: Jednorodna perforowana podłoga/Kompozyt wielowarstwowy, Współwytłaczanie wielowarstwowe (warstwa odporna na zużycie + warstwa pianki)
Zakres grubości: 1,5–4,0 mm (dokładność ±0,1 mm), 3,0–8,0 mm (dokładność ±0,3 mm)
Wykończenie powierzchni: Wysoki połysk/Precyzyjne tłoczenie (imitacja słojów drewna), Matowe/Szorstka faktura
Typowe zastosowania: Jednorodne perforowane podłogi w szpitalach i laboratoriach, podłogi z łączonych płyt SPC w domach
Podsumowanie: Podstawową wartością metody kalandrowania jest „wysoka precyzja” i „wysoka spójność”
- Zalety procesu:
- Precyzyjna kontrola temperatury wałka → Współczynnik zmienności grubości <1,5%;
- Tłoczenie i laminowanie w trybie on-line → Uzyskanie efektów wizualnych przypominających kamień/metal;
- Produkty objęte promocją:
Jednorodne perforowane wykładziny podłogowe z PVC z wysokimi wymaganiami dotyczącymi stabilności wymiarowej (np. seria Tarkett Omnisports);
- Opcje aktualizacji:
- Inteligentna kontrola: dynamiczna regulacja szczeliny wałków wspomagana przez sztuczną inteligencję (informacja zwrotna o grubości w czasie rzeczywistym);
- Odzysk energii: Ciepło odpadowe z chłodzenia wody wykorzystywane jest do podgrzewania surowców (oszczędzając 30% energii).
> Uwaga: W rzeczywistej produkcji temperaturę kalandrowania i prędkość wałków należy dostosować do płynności wzoru (wskaźnik płynięcia MFI = 3-8 g/10 min), aby uniknąć degradacji (wskaźnik żółknięcia ΔYI < 2).
Czas publikacji: 30 lipca 2025 r.
